在零件表面处理工艺中，喷砂是一种常见的工艺。很多人对喷砂工艺还不是很了解，觉得它很神秘，今天我们就系统的讲讲喷砂工艺。

　　喷砂，简单来说是利用压缩空气形成高速喷射束，带动喷料（通常是石英砂、金刚砂、铁砂等）高速喷射到工件表面，由于磨料对工件表面的冲击和切削，工件表面能获得一定的清洁度和不同的粗糙度，从而改善工件的机械性能。

　　1、除油除锈，喷砂可当作工件喷漆、喷塑的前处理工艺，能够将工件表面的锈皮等污物清除掉，并且使工件表明产生一定的毛面，来提升塑粉、漆膜的附着力。

　　3、对于铸件或者热处理过的件来说，喷砂可以去除表面的油污和氧化皮，提高表面光洁度，漏出金属本色，是工件更加美观。

　　磨料的性质决定着清理速度和工件表面的粗糙度。喷砂磨料的范围很广，磨料的种类从木砂到各种金属砂以及各种陶瓷砂都有。表面处理中常用的砂料有以下几种：陶瓷砂（氧化硅或碳化硅）、冷铸铁砂（不锈钢砂）、天然矿砂（玻璃珠、金刚砂），手机行业常用玻璃砂和陶瓷砂（锆砂）。

　　1、在其他参数设定后，压力越大，喷射束的速度越高，喷砂效率越高，被加工表面则越粗糙。

　　2、喷枪距离工件一般为50-150mm,喷枪距离工件越近，工件表面越光滑。喷枪与工件夹角越小，效率越低，但表面越光滑。

　　3、磨料形状有球形和菱形两类，在其他参数设定后，球形磨料得到的表面更光滑。同一种磨料有不同的粗细，一般按筛网数目划分粗细度，成为多少号。号数越高，颗粒度越小，表面越光滑。

　　1.在自动线操作开始之前，检查好设备及确保操作区域具备良好的通风条件，以确保操作人员的安全。

　　2.将待处理的塑胶外壳放置在自动线上的定位装置上。通过传送带或机械手臂，将外壳准确地送入喷油自动线设备。喷油磨砂设备通常由喷油系统和磨砂系统组成。

　　3.塑胶外壳进入磨砂系统。磨砂系统一般会用旋转或振动的方式，使外壳与磨砂粉充分接触，实现表面的磨砂效果。磨砂粉的粒度和硬度能够准确的通过需求进行调整，以达到所期望的光滑或磨砂效果。在磨砂过程中，自动线会对外壳进行精准的定位和旋转，以确保整个表面都能得到均匀的处理。

　　4.完成磨砂后，外壳继续通过自动线向下一个工序移动。在接下来的步骤中，能够直接进行清洁、干燥和检查等工序，以确保外壳表面没有残留物和瑕疵。

　　当然，整个自动化操作的流程中，操作人需要监控设备正常运行状态，确保喷油磨砂的质量和生产效率。他们要按时进行检查喷油系统和磨砂系统的运作情况，并及时作出调整参数或更换耗材，以保证操作的稳定性和一致性。

　　（3） 对于大型设备，无法在 8h 内完成时，采用分段喷砂的办法。即先对一定面积进行喷砂除锈，在清除表面尘粒，并经检验表面处理合格后，涂刷第一道底涂。待底涂固化后，再对剩余部分喷砂除锈，此时应对已涂底涂加以保护，并在其继续喷砂端至少应留出 50mm 的距离（不做底涂），使能交叉喷砂，来保证喷砂的质量。余类推。喷砂检验合格表面在涂第一道底漆前应用酒精或丙酮清洗。

　　（4） 喷砂所达到的质量等级按照GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的Sa2 1/2，既要求完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何 100×100mm2 的面积上不允许超出 5%，糙度应达到 75-130μm。

　　（5） 喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污、杂物和水分，压力为0.5-0.6Mpa。使用前应将压缩空气喷在洁净的白布上，停留 1min 后，用肉眼检查白布，若未曾发现油污、黑点和水分方能使用。

　　（6） 喷砂的砂粒采用铜矿砂、石英砂等，应干燥洁净，无油污、杂物；含水量应小于 1%，必要时应进行烘烤干燥，待凉后才能用。砂粒是粒径为 1-3.2mm,其中 1-1.5mm 的粒径不少于 40%。

　　打开除尘箱底盖板将粉尘倒掉。打开除尘箱门，经常清理下除尘布袋，让除尘布袋不因长期积累的细粉尘，堵塞布袋孔，进而影响粉尘过滤效果，影响喷砂视线。

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